Si chiama “Dife Duemilaventuno” ed è una campagna nata per raccontare esempi eccellenti di sostenibilità ambientale, o meglio sfide. La sfida di Dife nasce nel 2016, quando l’azienda ha iniziato a progettare un impianto che potesse raggiungere i massimi livelli di efficienza sia in termini di produttività, che di recupero.
Oggi quell’impianto è operativo e Alessio Tissi – Direttore Commerciale Dife SpA – ci ha raccontato in che modo l’efficienza dei processi di selezione può fare la differenza nell’industria dei rifiuti.
Qual è la sfida di sostenibilità di Dife per il duemila ventuno?
La nostra sfida è nata dall’ambizione di aumentare in modo significativo la percentuale dei materiali di scarto da avviare al recupero, perché vogliamo abbracciare la Green Economy e massimizzare le nostre percentuali di riciclo come abbiamo sempre fatto. È una sfida iniziata più di quattro anni fa, con le prime idee su come realizzare un nuovo impianto che ci avrebbe permesso di raggiungere questo importante obiettivo. Oggi quell’impianto, che abbiamo immaginato e progettato, è diventato realtà e le sue soluzioni tecniche ne fanno un’eccellenza unica nel territorio italiano. Lo abbiamo progettato per migliorare nel tempo e per adattarsi alle future tecnologie che nel corso degli anni saranno disponibili.
Cosa vi ha spinto a farlo?
La motivazione alla base della nostra attività è che gli scarti sono a tutti gli effetti risorse che possono essere reimmesse nel ciclo produttivo e contribuire a costruire un mondo basato sull’economia circolare. È una sfida collettiva di cui vogliamo essere protagonisti e crediamo che l’efficienza dei processi di selezione ne rappresenti un tassello importante.
Quali sono le attività che avete messo in atto per raggiungere questi importanti obiettivi?
Abbiamo progettato e realizzato il nuovo layout del nostro impianto di gestione dei rifiuti Serravalle 1, al fine di aumentarne l’efficienza in termini di riciclo e di produttività. L’intervento ci ha consentito di automatizzare parte dei processi, apportando le caratteristiche più moderne che l’evoluzione tecnologica ha messo a disposizione negli ultimi anni. È stato un percorso lungo, iniziato nel 2016 con le prime idee e conclusosi alla fine del 2020 quando l’impianto è entrato in operatività. Il fiore all’occhiello dell’ impianto è il nuovo separatore balistico, un macchinario che è stato progettato appositamente per noi e calibrato sui risultati che volevamo ottenere.
Quali sono i vantaggi che ne derivano, sia in termini ambientali, che di produttività?
Gli automatismi e le innovazioni tecnologiche che abbiamo apportato al nostro impianto hanno portato ad un aumento sia della frazione merceologica, che della produzione oraria, fino a quadruplicare le quantità che possiamo selezionare. Grazie a questi interventi abbiamo ottenuto una suddivisione dei rifiuti ancora più accurata, e questo significa che possiamo avviare al recupero balle di qualità significativamente più elevata. Per adesso siamo in rodaggio e stiamo facendo molti monitoraggi ma stimiamo che, grazie all’aumento di produttività e alla maggiore efficienza dell’impianto, riusciremo ad aumentare del 30% rispetto al passato la quantità complessiva di rifiuti recuperati. Possiamo dire di essere in linea con gli obiettivi che ci pone la Comunità Europea in ambito di economia circolare.
Quante aziende in Italia attualmente utilizzano questo tipo di tecnologie?
Per quanto riguarda il separatore balistico, in Italia è una tecnologia diffusa. Tuttavia, i partner ai quali ci siamo affidati hanno apportato delle modifiche appositamente per noi, per integrare l’automazione. Si tratta di un impianto che praticamente è stato pensato e realizzato su misura per Dife.
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Per saperne di più sulla campagna Dife Duemilaventuno e su come farne parte visita dife.it/duemilaventuno.
